Первый этап - производство полимерной ленты из полипропилена (рекомендуемая марка 21 030) или ударопрочного полистирола (рекомендуемая марка УПС825Е). Сырье поступает на производство в виде гранулированного сырья.

Изначально, сырье имеет вид гранул с диаметром 3-4 мм, полупрозрачного цвета, далее приготавливается смесь на основе первичного (нового) и вторичного (переработанные отходы собственного производства, чаще просто измельченного на дробилке). Пропорции могут варьироваться в любых пределах. Конечно, существуют правила, по которым желательно не превышать 30% вторичного материала к 70% первичного, но на практике все зависит от множества факторов - производственной ситуации, качества (внешнего вида) готовой продукции, поведения смеси при экструзии и поведения полученной после экструзии ленты в процессе формовки и высечки и т.д. Бывают ситуации, когда в производство идет только вторичное сырье. «Вторичка» имеет следующий вид (может быть прозрачной как на фото или окрашенной в любой цвет).

При производстве цветных (окрашенных) изделий к смеси сырья добавляется 1-2% красителя.

Далее, готовая смесь направляется в экструдер экструзионной линии.

На выходе с экструзионной линии получается лента, в данном случае полипропиленовая, окрашенная в белый цвет. Диаметр рулона может достигать 800 мм, а вес 200 кг.

Во время экструзии оператор задает кроме цвета, толщину и ширину ленты. Так же стоит учитывать, что ширина ленты формируется путем обрезки краев застывшего полотна (они далее собираются на бобины и передаются на измельчение, после снова перерабатываются). Процесс обрезки показан синей стрелкой. Толщина формируемой ленты в дальнейшем процессе формования играет ключевую роль, во-первых, от толщины изделия зависит возможность того на сколько глубоко можно производить вытяжку, очевидно, чем толще лента, тем глубже изделие, к примеру, пивной стакан с высотой 155мм изготавливается из ленты толщиной не менее 1.1мм, стакан с высотой 98 мм - 0,6мм, изделия с глубиной до 25 мм- 0,3мм, во-вторых, от толщины ленты зависит и толщина стенок изделия, насколько жестким оно должно быть, соответственно и его себестоимость.

После того как лента сформирована, бобины устанавливаются на размотчик формовочной машины.

В формовочной машине лента подвергается разогреву и попадает в пресс-форму. В пресс-форме разогретая лента растягивается по высоте формообразующей, раздувается, затвердевает, и высекается. Все за один цикл. Форма раскрывается, и готовое изделие выдувается струей сжатого воздуха из пресс-формы. Далее изделие попадет либо на стол-накопитель, либо на автоматический фасовщик. Так или иначе, далее следует подсчет и упаковка.

В процессе формовки изделий неизбежно получается так называемая «просечка». Замеры, произведенный при производстве одноразовго стакана емеостью 0.2 литра с диаметром горлышка 72 мм показали, что из одной тонны сырья непосредственно на изделия уходит 48% материала, а 52% идет на отходы которые, естественно, перерабатываются вновь.

«Просечка» подвергается измельчению на измельчителе пластмассы и превращается во «вторичку» (см. Фото2), и процесс возвращается снова к приготовлению смеси из первичного и вторичного сырья для экструзионной линии для производства нового рулона ленты.